中汽协企管委精益改善现场学习暨示范企业阶段成果报告会于2014年4月8日至11日在合肥威尔燃油系统有限公司举行，内容有现场改善学习和示范企业改善成果总结，中汽协、丰田纺织公司、合肥威尔公司领导，以及来自整车和零部件企业北汽集团、华晨集团、中航豫新公司、大亚车轮公司、合肥威尔公司等企业学员三十余位参加了活动。

领导们在生产现场听取改善成果汇报

中汽协企管委精益改善项目，旨在通过精益生产促进企业提高管理水平。在丰田纺织（中国）有限公司大力支持下，采用驻场辅导和现场培训等方式，示范指导企业进行精益改善，培养企业精益改善人才。第一轮次选定合肥威尔燃油系统有限公司作为示范基地，经三个月驻场辅导，初步实现示范线从大批量生产向节拍生产的转变，在场地利用、人均产能、稼动率、产品质量、标准作业、员工士气等方面都有了大幅提升，在不添加设备、不增加人员、不加班的情况下，实现人均单位时间产量提高41%、线内不良率降低67%、辅助材料用量降低5%、人员减少13%、占地面积减少近50%。
    在活动中，现场改善学习紧张有序、学用结合，学员们收获良多，表示回厂后将马上应用所学实施改善；成果报告会运用现场观摩和数据图表，总结展示改善成果，形式新颖、内容充实；会议发言中领导们进一步探讨了精益改善理念、技术、推进方法。到11日下午历时4天的活动全部圆满结束。

现场学习TPS改善，回厂传承马上实施

现场改善学习采用丰田自主研方式，学习原汁原味的TPS精益改善。学员们最深切的感受是：学习改善、实施改善，关键在实践，“巧而慢不如拙而快”。学员们表示，通过活动学习到TPS精益改善流程、标准作业改善的手法和工具，掌握了现场改善方向、切入点和方法，理解了改善应从提高生产安全、质量、生产线可动率、降低成本等方面入手持续进行。

丰田纺织公司程主管带领学员现场学习

学员们结合各自企业情况制定出回厂改善计划，包括5S强化、作业效率、自动化、排除浪费，知识传承员等。

现场报告改善成果，分享交流精益思想

示范线改善成果报告会在11日下午举行。丰田纺织（中国）有限公司泉俊光室长概要介绍了威尔公司示范线改善情况，威尔公司TPS主管舒邦闪引领大家到示范线现场观摩改善成果和数据展示，最后各位领导发表讲话。
    泉室长介绍说：威尔公司示范线通过实施5大改善课题，即消除安全隐患、实施标准作业、缩短切换时间、找真因防再发、提高材料利用率，以及布局调整，历时三个月初步实现了节拍生产，实现了占地面积减少近50%，人均小时产量提高41%，线内不良率下降近67%的成果。
    现场观摩中学员们分别介绍了总体改善，可动率改善、质量改善成果， 发表了8项生动活泼的改善案例。学员和领导们还一起审核了改善前后的生产数据对比，示范线班长代表示范线全体员工发表了感想：TPS改善活动带给我们最大收获是：改善、不断改善，希望通过示范线，把持续改善的理念传递到整个公司。

学员在生产线现场讲解改善案例

威尔公司、丰田纺织公司、中汽协的领导分别发表了讲话。
    威尔公司马涛董事长表示感谢中汽协和丰田纺织（中国）有限公司给予的帮助，马董讲到：通过精益改善活动我们在企业经营管理理念上发生了重要转变：从只看报表转变为到作业现场实地观察；从只解决具体问题转变为总结方法形成制度；从关注解决单个问题到注重运营系统调整。我们要举一反三贯彻实施精益改善，努力成为滤清器行业的丰田。马董向丰田纺织公司赠送了感谢铜牌。

马董事长赠送感谢铜牌

丰田纺织（中国）有限公司总经理山本直先生发言谈到：企业需要应对市场高峰低谷变化，只有构建“肌肉型”（精益）企业，才能保证企业持续发展实力。作为管理者必须到现场去：去、去看、去学习。如果没有领导者的充分支持，精益改善活动将难以进行下去。
    中汽协李万里副秘书长充分肯定了精益改善活动，认为改善成果出乎想象。李副秘书长指出：中国汽车工业持续发展关键就在于改变企业生存方式，主动进行结构性调整，只有通过提高管理水平，进而提高效率、提高质量，才能不断加强企业实力。精益改善活动借助“百年老店”丰田纺织公司优秀经验，帮助企业解决成长中遇到的问题是十分必要的。
    李副秘书长代表中汽协诚挚感谢丰田纺织（中国）有限公司给予的无私支持，并向丰田纺织（中国）有限公司总经理递交了致丰田纺织公司的感谢信。

李万里副秘书长递交感谢信

到目前，精益改善活动第一轮次示范企业辅导圆满结束，第二轮次示范企业遴选启动在即，敬请关注。（qiguan@caam.org.cn）