3月，重庆市国资委发文通知，长安汽车模具事业部《汽车冲压模具快速设计体系建设》荣获2013年重庆市国资委企业管理现代化创新成果二等奖。成绩的取得，是对事业部技术研发创新管理模式的一大肯定，同时，也突显了长安模具要以管理创新助推技术创新，以技术创新推动企业发展的强劲态势。
    近年来，事业部主要承接了长安汽车多款新车型的A、B、C、D包各类车身零件，包括车门板内外蒙皮、前罩内外板、背门内外板、顶盖、下车体结构件等整车的大部分零件的模具工装开发。为了有效保障不同车型冲压件在整车开发周期中的各阶段装车样件交付，重点必须保障冲压模具工装开发的按时甚至提前完成，才能确保整车开发的样件交付需求和工装项目的交付。
    设计体系解决设变瓶颈
    模具行业汽车零件产品设计变更一直是模具工装开发领域的瓶颈，业界也一直在探索有效应对的方法。如何能够实现汽车产品设计变更的即时更新；如何利用有限的人力资源完成“短周期、大任务量”的模具工装开发，事业部“汽车冲压模具快速设计体系建设”给出了答案。
    2011年“汽车冲压模具快速设计体系”正式启动，体系由车型开发工装工艺介入模式、产品驱动工装全参数化设计系统、模具结构快速设计模板库、模具工装标准件库、模具设计规范和标准化流程、人才快速成长体系六大板块组成。如今快速设计体系不负众望，并取得了超出大家预期的成果。单2012年全年就创下了3630余万元的经济效益，2013年5月经济效益已达9994万元。时至今日它所带来的经济效益更是逐年递增。
    设计效率领先业内水平
    “汽车冲压模具快速设计体系”将沉淀的经验、软件参数化关联设计工程思想、模具参数化设计模板库有效整合，形成了一套具有特色的汽车冲压模具快速设计体系。通过B211、M107、A301、M302-14、M109L、E301、R101-15、M302等车型模具工装项目开发的验证，一般类型的汽车冲压模具拉延模的设计周期缩短为原来的1/4，设计效率提升75%，工序模具设计效率提升30%左右。随着技术人员对该体系的熟练运用及改进，汽车大型冲压模具工装研发的设计周期已达到业内领先水平。
    人才成长周期破纪录
    在人才快速成长方面，通过传统师带徒、专业化培训和考评体系三大模式，将自然成长转为强化培养，将原P1人员成长为具备P2级别能力时间由36个月缩短为12个月，人才成长速度递增3倍，突破了一般从业人员需经过2到3年的学习、培训和指导，才能具备独立进行汽车模具工装设计研发工作状况，创造了长安模具事业部新员工独立承担设计任务成长周期的记录，为企业得发展节约了大量的人力、物力成本，也为企业后续人才的培养模式开辟了一条成功的道路。
    企业的发展离不开技术的创新，技术的创新必须由管理创新来不断推动。正因为有了积极的管理创新，资源的有效组织，才有了如今汽车冲压模具快速设计体系建设的成功。而它的成功也为以后企业在如何通过管理创新有效推动技术创新、推动企业快速持续发展做出了示范效应。