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中国装备业转型升级迫在眉睫

2015年08月13日 14:33

 

 
 
本刊记者 陈琼
 
中国汽车工业诞生了半个多世纪,“大而不强”的现状依然是困扰汽车产业发展的一个重要问题。提升装备水平是增强中国品牌汽车国际竞争力的重要基础。然而,从目前来看,国产汽车装备制造业发展水平与快速发展的汽车产业并不匹配。中国汽车装备业到底存在什么问题,未来装备业的发展趋势是怎样的,整车企业对装备设备的需求变化和采购策略又是怎样的呢?
 
生产线严重依赖洋品牌
 
上个世纪,为装备我国第二汽车厂,机械工业部组织了130多个机床生产科研单位,提供了117条自动线,10045500台高效、专用设备,装备国产化率96%,被外界称为“聚宝盆”。
 
随着我国汽车工业进入轿车时代。由于国内汽车装备制造业发展滞后,只能用进口生产线制造中国轿车,轿车装备国产化率长期以来只有20%,设备投资80%以上依靠进口。据不完全统计,现代发动机先进制造技术采用的柔性自动线——FTL,已经安装了100条以上,其中进口约占90%以上。我国是世界上FTL应用最热、进口最多的国家。而在整车制造四大工艺装备中,除了冲压生产线国产产品占了大部分市场外,其他几乎全部进口。
 
据测算,“十二五”期间,我国汽车装备市场规模近3000亿元,其中关键汽车装备七成左右的市场份额被国外品牌占据。目前国内的汽车企业制造装备多从德国、日本等国进口。国产装备只有个别企业在某一领域或某一个环节占据优势。
 
工信部装备工业司副司长王卫明认为,目前中国汽车装备落后的原因主要体现在以下五方面:一是技术水平相对落后,自主创新能力不强;二是整车和零部件生产装备对外的依存度还比较高;三是汽车装备产业的结构仍然不合理;四是企业的服务意识和水平还比较落后;五是工业机器人的使用密度低。
 
他分析,我国汽车装备技术基础较弱,原创技术和专利产品比较少,产品的技术水平比较低、可靠性差,与国外还存在着较大的差距。我国汽车装备制造业在新产品、新工艺研发方面投入资金严重不足,自主创新能力不强,国内企业往往停留在引进与仿制上,或者对非关键部件进行改造,而不是消化吸收国外技术后进行二次开发。中国合资的汽车企业在生产线和工艺设计上几乎完全照搬国外的模式,为保证产品质量和顺利生产,几乎采用外资车企使用的生产设备,使得国内汽车制造装备难有技术和创新发展的土壤。
 
从机器人使用密度看,我国汽车产业的工业机器人使用密度仍然远远低于全球的平均水平,与日本、韩国、德国等发达国家仍然存在着很大的差距,仅为上述国家企业的八分之一。
 
工欲善其事,必先利其器。有专家评价,我国实现汽车强国梦想,不可能建筑在装备长期依赖进口的沙滩上。一方面,对汽车企业而言,激烈的市场竞争要求不断降低制造成本。可以说,装备本地化是企业生存竞争的需要;另一方面,随着我国汽车工业开始进入微利阶段,企业将无力长期支付进口设备的高额外汇,可以说,装备本地化是企业生存竞争的需要,依赖进口生产线制造中国车的时代已经走到了尽头。
 
整车企业需要什么样的装备?
 
汽车市场的竞争,很大程度上要靠制造装备实现,掌握了装备制造的核心技术,才能赢得市场。
 
当前,我国经济进入中高速增长的转型发展时期,随着工业化、信息化、城镇化、农业现代化的持续推进和深入发展,汽车工业继续保持增长势头,汽车装备需求有望进一步扩大。
 
与此同时,新能源汽车加快产业化发展步伐,将拉动新能源汽车生产和检测装备的市场需求。
 
此外,国际产业转移加速态势仍将持续,一些汽车产业和技术发展相对成熟的发达国家如美国、德国等,加快了汽车装备制造业向外转移的步伐,这将为我国积极承接产业转移,加快发展汽车装备提供难得机遇。
 
值得注意的是,目前,我国汽车装备的发展既面临有利条件,也面临严峻挑战:一是汽车制造成本对整车销售影响较大,使得汽车制造装备的质量、成本和可靠性日益重要;二是国内汽车装备制造领域高端和创新型人才缺乏、中高级技工不足,不利于装备制造业水平提升;三是部分用户对国产化装备质量差的惯性思维,造成国产汽车装备总体上仍面临着推广应用难的问题。在此背景下,汽车装备转型升级更加迫切。
 
机械科学研究总院的资深顾问陈长年指出,具有感知、分析、推理、决策、控制功能的智能制造装备,是高端装备的核心,是制造装备的前沿和制造业的基础。他预计未来智能制造装备产业将获得高速成长。
 
举例来说,一台高水平的高速高效智能加工中心,可以在10分钟内仅通过两次装夹即完成对一台3.0V6发动机铝合金气缸体的几乎全部加工任务,非常适合于变品种工件批量生产的安排,而其核心是变品种的编程和自动的刀具选择。
 
随着汽车技术快速创新,加速向个性化、智能化、绿色化发展,对汽车装备制造业的技术水平和创新能力要求将越来越高,汽车制造装备正朝着柔性化、自动化、智能化和高效方向发展。如在冲压设备领域,伺服技术、自动送料技术、自动换模技术和智能控制技术的应用将越来越深入,冲压生产线将逐步实现自动化、柔性化、智能化、高精度、高效率、节能环保和安全生产。
 
“首台套”保险补偿机制将推行
 
产业的发展离不开宏观政策向导。记者了解到,工信部近年来针对汽车制造装备的创新示范应用和产业化采取了多种政策给予支持。其中包括,实施高档数控机床和基础制造装备国家重大科技专项来支持汽车制造装备的创新突破;实施智能制造装备发展方向,支持汽车制造装备的集成创新和示范应用;积极争取其他的政策措施来推进汽车装备的应用推广和产业化。据了解,装备制造业技术进步和技术改造投资专项,中央国有资本金预算重点产业转型升级与发展的资金等等对装备制造企业技术改造和转型升级项目都予以支持,涵盖了汽车和制造装备的领域。
 
此外,还有一项更为落地的政策——首台套重大技术装备保险补偿机制试点的推行。国产装备崛起完全寄希望于有责任感的用户给舞台、给机会并不现实。用户尤其是决策者对首台套装备顾虑较多,担心设计制造达不到技术要求,影响正常生产,受到责任追究。此外,招投标中存在歧视性条款和“潜规则”现象等,也使首台套装备在市场竞争中长期处于劣势地位。
 
首台套重大技术装备保险补偿机制试点的推行,无疑将加快重大技术装备推广应用。在今年发布的“首台()重大技术装备推广应用指导目录”成形加工装备中,工业机器人、双光束激光焊接装备、大型全伺服自动冲压生产线等均赫然在列,这意味着采用“首台套”重大装备的企业,可以投保相关保险,而在3年的试点期中,中央财政将按照不超过3%的费率和年度保费的80%予以补贴。
 
据悉,去年上汽通用汽车武汉工厂二期订购了一条济二全伺服线,2017年投产。这是国产大型全伺服自动冲压生产线首台套应用。
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