2016年，东风日产扎扎实实站在了百万辆的新起点上。而在这百万辆的成绩背后，有一支远离东风日产广州花都大本营的“部队”功不可没，过去一年它圆满完成了201250辆整车、339873台发动机的生产任务；建立5年来，更是创下了整车累计生产突破94万辆、发动机累计生产突破82万台的喜人成绩。它就是东风日产郑州工厂。
　　作为日产全球领先制造基地之一，东风日产郑州工厂到底有哪些过人之处？被评为日产全球领先技术工厂的发动机工厂中，一颗颗趋向完美的汽车“心脏”是如何被制造出来的？又是什么样的企业文化，能够让郑州工厂全体员工积极响应工厂“助力百万”的号召？
　　2015年，东风日产郑州工厂以同期各项生产指标均达成挑战二目标的完美数据，为东风日产百万辆达成贡献了力量，也为其首个五年计划收官划上了完满句号。在郑州这座孕育和繁衍了华夏文明的历史文化名城，东风日产郑州工厂五年来，从零起步，强基聚力，接连创下了东风日产新线体量产标杆速度，为东风日产旗舰车型新奇骏和启辰品牌提供了产能保证。
　　从20JPH到70JPH 5年产能平稳提升
　　截至2015年底，东风日产新奇骏全年实现交车161941辆，同比增长67.4%，成为东风日产2015年销量增幅第一的车型。其中，郑州工厂全年生产新奇骏88140辆，达销售总量半数以上，为营销前线提供了充足的“弹药”。
　　销量背后，是东风日产郑州工厂70JPH项目开展后，产能大幅提升的成果。
　　“我来这儿5年了，完全没想过郑州工厂能发展成今天的规模。”东风日产郑州工厂总装科科长胡明智告诉记者，作为第一批调派的骨干员工，他清楚地记得，2010年9月，郑州工厂现任总经理周德元带着16名弟兄北上至此的景象：“和花都工厂没法比，郑州工厂产量很低、生产不稳定、供应链不完善、缺少成熟的技术人员和现场管理经验，经常出现产产停停的状况，什么都要从零起步。”
　　如何克服生产线投产困难带来的影响？胡明智告诉记者，在很长一段时间内，周德元一直带着团队成员学习和复制日产生产体系中最有用最成功的模式；同期生产小组、品质提升小组、安全小组、节能成本小组等快速成立，各部门协同导入快速解决问题的方法和观念，频出问题的生产现场迅速好转。
　　为保障工厂产能，建立之初，工厂的管理人员每人承担2个QCC或V-up课题。“改善活动的效果一度出乎我们的意料，在当时创下第一天收获总装车间下线的4台新车，四十五天达成20JPH，七十五天新车型顺利SOP，100天运行满负荷双班生产的全新世界标杆。”采访时，团队成员回忆起当时全员众志成城保生产的情形，依旧激动不已。
　　2015年，东风日产新奇骏进入SUV前三甲。根据市场变化，郑州工厂正式启动了“生产二线顺利投产并快速实现双班化满产确保奇骏销量供应”的“一号工程”，整车70JPH项目通过一线转为单班，部分人员转移至二线，以最少人员需求快速实现二线双班化。
　　胡明智向记者展示了一张“一号工程”项目推进表，上面密密麻麻排列了生产体制柔性化排产、编成改善、间接人力优化等项目。随着项目的顺利推进，2015年10月5日，郑州工厂70JPH顺利 SOP。郑州工厂再次创造东风日产新线体量产标杆速度。
　　“看着工厂实现70JPH量产的那一刻，我突然有种说不出的感觉。”胡明智按捺不住自己的激动，“从生产线产产停停，到实现70JPH量产；从最初一天生产4台，到如今1140台……这些年我们把能做的和想做的事情都做了。”
　　从20JPH到70JPH，郑州日产用了五年的时间，这其中每一步都凝聚郑州工厂全体员工的汗水与喜悦。

践行“双品牌 同品质” 打造第一品质国民车
　　郑州工厂不仅是东风日产花都工厂产能的有力补充，更是新的增长点。
　　作为东风日产“双品牌驱动”战略的重要组成部分，启辰在2015年末创下了交车量和提车量双双超越12万的喜人成绩。而除电动车晨风之外，启辰在售的所有车型均产自郑州工厂。
　　品质保障也正是产品热销的最强基石。
　　整车检查科科长刘林告诉记者，汽车作为工业产品，低价很多时候意味着有限的品质水准。对于郑州工厂来说，维持合资自主品牌——启辰价格竞争优势的同时，达到与NISSAN相同的产品品质则是产品生产不懈追求。
　　“不能看一步，走一步，要通过实践、标杆借鉴、竞赛争优的方式来获得超越行业速度的快速提升。”东风日产郑州工厂总经理周德元介绍，在成熟的供应链体系之外，工厂从一开始就将启辰和日产奇骏、逍客两大车型共线生产，保证了新品牌在制造上的同步高品质。同时，郑州工厂始终坚持“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品、不让别人制造不良品”的四不原则，用心打造每一台车。
　　而在价格方面，启辰品牌车型除了研发上资源和成本控制，在生产流程严格杜绝浪费，“品质联盟”也使东风日产能够帮助供应商提质增效。这正是启辰能够实现有竞争力的“质价比”的重要原因。
　　记者在走访时还发现，“品质核心、客户至上、安全优先、以人为本、消除浪费”、“打造启辰第一品质国民车”的品质标语在工厂内随处可见。刘林告诉记者，工厂自2012年起接连发布《启辰品质保证白皮书》，通过“启辰大讲堂”、“十日改善”活动、“卓越1000”品质大讲堂、启辰 “2810品质挑战”等活动，“双品牌 同品质”的理念深入人心。
　　“于我们而言，高品质的理念已经渗透到了每位员工的日常工作中，即使安装一块内饰板，每位员工都会按照规程操作并反复检查确认，不会因为车型不同区别对待。”总装科品质系长裴彦军深有感触。
　　事实上，在上市后的第2年，启辰已经凭借良好的口碑和技术屡次斩获殊荣：2013年，启辰D50、R50获得7万以下中型车区间CACSI（用户质量满意度）第一名；2014年，启辰荣获 J.D.Power中国新车质量研究（IQS）合资自主第一名；2015年，启辰继续占领J.D.Power合资自主品牌冠军宝座，并在CACSI评价中连续4年稳居第一，刷新了中国自主品牌历史纪录。

精益求精 发动机检测精度控制在0.01度
　　“东风日产车好，关键是发动机好”已经成为了东风日产车倍受青睐的重要因素。
　　作为汽车的动力源，发动机往往影响一辆汽车动力性、经济性、环保性等。在郑州工厂发动机厂，其生产的QR、MR、HR三大系列发动机主要装载新奇骏、新逍客、轩逸、启辰及东风自主品牌车型。据计算，这里平均每93秒就有1台发动机走下生产线，每年有超过30万台装载着郑州工厂生产的发动机的汽车走向千家万户。
　　在作业员的引领下，记者首次进入了发动机测试的核心地带——装配车间测试间。在这个圆形的“手术室”内，十几台发动机正依次躺在检测流水线上，接受长达10分钟、总共30余项的“心脏功能测试”。发动机装配科系长杨阳介绍，为保证每颗“心脏”达到完美水准，工厂实行发动机100%调试检测，检测精度控制在0.01度以内。无论是检测频率，还是调试精度，都是行业领先。
　　同时，为保证发动机产品质量，工厂采用整车发动机品质一体化管理模式，通过品质目标、专项活动、改善课题、流程基准、监查审核、会议平台六个纬度，在QMS、制程、市场三个层面全面牵动，促进发动机品质的快速、有效提升。
　　据了解，从2013年投产至今，发动机年产量以30%的增速平稳上涨。2015年，发动机生产车间在没有增加新生产线的情况下，通过QR线和MR线混流改造、JPH提升、极限生产体制（10-12月生产线连续3个月不休息，每天24小时生产）等，确保MR20-K1这款发动机的生产和供货，并实现QR-4C发动机外销日本近6万台套，营业收入近3亿元。
　　2015年， QR、MR发动机3MIS（3个月市场流出不良率）和车厂整机流出不良率在雷诺日产联盟排名第一，QR发动机更是创下3个月不良流出率为0的记录。这也意味着，郑州工厂的整体发展水平正在向东风日产的“新标杆”不断迈进。